精益生产现场管理与改善5步法

实践证明，精益生产现场管理与改善并不容易，必须要深刻理解精益生产的意义，然后分阶段完成。具体如下所示：

1、提高意识

实施精益生产基础管理工作的第一步是引导各级人员树立精益思想，提高各级人员的精益素质，开展精益研究，完善安全管理、生产管理、质量管理、设备管理、物资供应，全面提高公司的精益指标。

让各级员工逐步形成精益理念，建立精益文化，自觉运用精益优化方法，持续降低成本，从而消除一切可能的浪费，全面提高企业的效益。

2、识别瓶颈

有了精益意识作为基础，接下来就要进入到识别瓶颈的阶段。需要企业审查内部流程，确认生产过程中的瓶颈，然后识别隐藏的浪费。

该技术需要大量的时间和精力。企业必须对内部生产环节进行深入分析，发现无效操作要减少，找到升值阶段，提高生产效率。

通过与标杆精益企业的相应指标进行对比，明确阻碍企业发展的掣肘所在。

3、提升过程

在识别瓶颈后，企业需要协助改进。这涉及到整个过程的重组，使工作站的布局符合良好的实践。这可以消除等待时间、运输和运动的浪费。

本阶段需要设计最优化的生产过程，通过改进和重组角色和职责，缩短生产周期，降低成本，提高客户满意度。

同时，实现生产线的自动控制，提高生产效率和安全性。

4、制度完善

在提升改善的过程中，要注重公司的发展目标并且不断提高生产能力，结合公司的薄弱环节，将精益管理理念融入各种管理体系，为精益管理奠定坚实的基础。

建立健全有效的管理体系、明确的岗位职责、完善的标准体系、畅通的信息传递和严格的绩效管理五项基础管理工作，扎实做好人才培养、管理整合、流程优化、制度完善和管理改进。

5、深化文化

公司要想真正实现精益生产现场管理与改善，必定需要深入挖掘公司的组织文化。

企业文化是企业内部管理的核心基础，是影响员工行为的内在源泉，也是实现精益生产的不竭动力。