戴伟城：精益改善之产线快速切换实操6步法

01-What：什么是SMED？

SMED，Single Minute Exchange of Die，快速换模，也叫快速换产，是一种快速和有效的作业改善切换方法论。

SMED概念指出：所有的转变或启动都能够并且少于10分钟——因此才有了单分钟的说法，所以又称单分钟快速换模，用来不断改善设备快速调整这个难点的一种方法，尽可能的将换线时间缩到最短，甚至实现即时换线。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。

快速换模也常指快速切换，用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费状态。

02-Why：SMED的作用与目的‍

SMED的目的和效果，各有见解，多种说法混淆，在我看来，除了改善瓶颈工序之外，根本上并不是为了提高生产效率。

归纳一下实践体会与基本观点：

主要减少工作操作的时间浪费，增加切换次数，有机会实现多个品种换线，从而提升产品柔性，增加不同客户的需求。

加快半成品或成品的流速，从而缩短制造周期，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，节省成本。

减少在制品（WIP）数量，不需额外备库存，节省不必要的资金成本。

减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停顿时间意味着柔性和更高的生产效率，也就是提升设备的综合效率（OEE）。

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03：SMED的起源‍

追溯SMED起源，要从日本50年代初期说起，由Shigeo Shingo（新乡重夫，IE工业工程领域著名品质管理专家，丰田生产体系创建人，曾提出“零损坏”即品质要求的最高极限并发表以“防呆”Poka-yoke系统去完全消除错误）在丰田汽车公司摸索发展起来的一套应对多批次少批量、降低库存、提高生产系统快速反应能力的实用技术。

Single一词在这里的意思是小于10分钟，当年新乡重夫先生亲眼目睹换型时间居然高达1个小时，他的反应“必须让流动顺畅起来”。

基于他的丰富经验，开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场管理人员找到了换型时间为何长的原因以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠为“单位分钟快速切换”。

最初使用在汽车制造厂以达到快速模具切换（Exchange of Dies），帮助丰田公司的产品切换时间由4小时缩短为3分钟，后来在众多企业实施论证过。

因此，从广义理解和应用领域讲，可以称之为“快速切换”，不论模具、产品和生产线等不同区域和行业。

SMED典型案例

SMED的典型案例：F1世界一级方程式赛车的轮胎切换，让我们非常直观的了解其价值，因为换轮胎的时间也算入成绩的。

自1950年国际汽联第一次举办了世界锦标赛，F1已走过半个多世纪，我无从得知哪年赛车开始更换轮胎，但有一点确信的是途中换胎时间记录，从80年代的1分钟到2020年的10秒之内，整整提高了10倍，方法和工具都经过了巨大改良，究其原理就是SMED。

F1更换轮胎最快小于3”

04-How：SMED的实施步骤‍

所谓“快速切换”，顾名思义，旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能的缩短内、外部作业转换时间。

在SMED项目实施导入过程中，通常分4个或5个步骤完成一次改善，以此进行SDCA（标准化-实施-检查-调整）。关于步骤数量的说法不一，但是都得运用系统的方法，循序渐进的缩短换线时间。

我在企业辅导中，常以下面6个步骤作为基准：

第1步. 观察当前流程，计算整个周期时间；

第2步. 区分内部和外部的操作和动作要素；

第3步. 内外分离，将内部作业转移到外部；

第4步. 减少内部工作，缩短内部作业时间；

第5步. 改善外部作业工序，减少操作时间；

第6步. 操作程序标准化，即最佳实践固化。

另外，从管理角度，非常重要的一点前提是团队共识——快速切换的主要着眼点在于减少切换是生产线换线停顿的时间，这个切换停顿的时间越短越好，人工操作时间反而其次，这是80%要素。

通过不断实施上述六个步骤，实施SMED可概括三个基本要点：

1. “内部变换操作”和“外部变换操作”；

2. 减少“内部变换操作”动作；

3. 缩短“内部变换操作”时间。

至于如何改善操作时间，自然需要辅助其他技术，譬如5S、可视化、IE、标准化作业、设备技改与维护等，在初期也需要精益顾问的一些范式启发及设备专家的参与，从说到做，从理论到实操，并取得第一轮的目标改进。

管理不在于知，而在于行。

知识匠心 精益思想 管理实践