说说塑胶件的公差等级

塑胶件的公差这件事，是件大事情，大到啥程度，和你这么说吧。在产品的产线制造阶段，以及产品投入使用后，客户反映的不好用，总之至少90%的问题，最终都可以归结为公差问题。

设计者的设计公差和制造水平能达到的实际公差共同决定决定了产品的质量，因为他们两者之间的矛盾有时候是不可调和的，也可以认为是阶级对立的。

因为设计者眼中的物体都是美好的，理论的，比如中规中矩的矩形，直线，圆弧。

殊不知，当你是一个品质检验者的身份的时候，你的关注点可能不是中规中矩的图形，比如矩形不是一个不规则的四边形，甚至每个边都还不是直线！为何一个零件长方向的尺寸，图纸上标注就是100.但是现在我用卡尺去卡，上面测出来是100.12，下方是100，然后瞄一眼图纸，技术要求里面并没有公差要求，然后再看标题栏中，未注公差要求。两位有效数字的所有尺寸，公差都是正负0.1.

如果作为检验者来说。对这个被检测零件下的结论就是：不合格。

这时候有很多人不高兴了，公司相关人员乱成了一团。

不要小看这样一件事，这件事的处理方式，也就能看出公司的品质体系，供应商管理体系目前处于那种管理方式。

首先供应商不高兴了。因为此批零件都是不合格品。

摆在他们面前的是报废？返工？

然后我们的客户也不高兴了。因为产品要重做。然后不能按时出货了。

这时候，工程经理一句话，这可以用。

然后特采使用。

为何？因为这样的零件装成整机，丝毫不影响产品的任何功能，也不影响寿命。

那么按检验员出具的不合格结论。报废了这个零件。岂不是一个天大的笑话。

那么这里面，究竟是咋回事？到底是谁的错，还能不能顺利的工作。能不能不要出这么多问题。然后顺顺利利的让零部件按工序向下方流动，实现0报废的流程，继而实现企业最大化的经济效益。岂不是很香？！

这里面有很多解决方案。首先修改图纸中公差，放大公差。如果放大了公差，那么供应商后续则会在你放大后的基础上继续放大，到时候还是不合格。次次不合格，次次特采使用。

这个问题如何解决？这就是摆在研发经理，工程经理，制造经理之间需要解决的问题了。

塑胶件的公差是指在制造过程中允许的尺寸偏差范围。公差的大小取决于零件的设计要求、材料特性以及制造工艺。塑胶件的公差通常由以下几个方面决定：

1. 设计要求如何提：根据零件的功能和用途，确定了零件的尺寸和形状要求。这些要求可以包括最大/最小尺寸、平行度、垂直度、圆度、直线度等。

2. 材料特性如何选：不同的塑胶材料在制造过程中会有不同的收缩率和热膨胀系数，这些特性会对塑胶件的尺寸产生影响。因此，公差需要考虑材料的收缩率和热膨胀系数。

3. 制造工艺如何定：塑胶件的制造过程可能涉及注塑成型、挤出成型等工艺。不同的工艺对于尺寸控制的能力有所不同，因此公差需要考虑制造工艺的限制。

最终的公差制定，其实遵循的原则还是蛮多的，首先要满足装配，其次是装配，工艺成本。有时候，最简化的原则就是这个公差放大行不行？按照这个原则来设计？再脑洞大开，就是这个结构不要行不行。

有时候，在局部看，这个公差是合理的。但是把这个问题放在一个次组件中去评估，那么很多时候，很多时候可能就不是一个最优方案。

为了确保塑胶件的质量和功能，公差的确定需要综合考虑以上因素，并进行适当的工程分析和测试。通常，工程师会根据实际情况和经验来确定适当的公差范围。

塑胶件的公差等级一般分为10级。其实这个问题不是很重要，供需双方选定一个达成共识的标准就可以。