缩短改造周期，节约上千万元！给汽车机器人“看病”，分秒必争

前言

一台台总装下线的汽车背后，离不开智能产线上分工明确的各种机器人。

在这个生产节奏按照“秒”或“分”来计算的工厂内，机器人的正常运转显得格外重要，一点小毛病都会影响到生产的效率，而给机器人“看病”更是一项重要的工作。

位于总装产线上的底盘全自动拧紧岛上的机器人发出报警，设备报警后机器人会自动暂停，相关工作需要人工替换完成，对生产效率造成一定影响，因此，工作人员必须在最短的时间内排查出报警原因。

影响一台机器人正常运转的原因通常有很多，问题排查需要多部门多环节联动，给机器人“看病”则是一个倒计时的过程，现场简短的会议结束后，工作人员都回到了各自的岗位上开始排查问题。

浙江余姚某汽车工厂工艺工程师 胡思庆：首先我会确认问题点位，然后匹配到对应的螺栓，再校核实际的拧紧参数做逐一排查。

各环节排查完成后，不论多晚工作人员都要找出机器人出现故障的原因。会议室内，针锋相对的讨论有时可能需要每个人的妥协与让步。

经过分析，造成设备报警的最终原因是公差带造成的，虽然每个环节都在标准范围内，但合在一起有时就会出现一些小的偏差。汽车的生产环环相扣，需要每个流程互相配合，会议结束后，每个人都对自己所负责的环节进行了优化和改进。

浙江余姚某汽车工厂设备经理 戴子翔：目前我们重新调整了机器人的姿态，把螺栓的公差带做得更精准、更小，让它匹配得更完美，目前这个问题已解决。

目前，这台机器人的应用能够在不改造产线的情况下，适配新车型所增加的新的拧紧点，不仅能够节约几千万元的改造成本，还能缩短改造周期。这些由工程师等人组成的“急救小组”保障了整个工厂600多台智能机器人的正常运转，通过智能化产线的应用，生产效率提高了22%，运营成本降低33%。