600MW机组保护升级，可靠性提升45%，系统改造方案

600MW机组保护升级，可靠性提升45%，系统改造方案

现在咱们聊一聊600MW汽轮机组保护系统的升级改造。这事儿可不是小事儿，老式的继电器保护系统确实不太灵光了，常常出现误动作或者该动作的时候掉链子。升级改造后，保护系统的可靠性能提升45%左右，误动率能降到1%以下，还能实现故障录波和在线监测功能。这活儿看着挺吓人，但只要掌握要领，步步为营地来，还是能搞定的。

老系统的那些个毛病 

记得刚来电厂那会儿，就被老式继电保护系统给折腾得够呛。这玩意儿跟个老古董似的，用的都是机电式继电器，灵敏度差，还特别容易受温度和振动影响。有一回机组跳闸，我们翻来覆去排查了好几天，最后发现是继电器触点氧化打不开。

老系统最大的问题就是:

机电继电器触点容易氧化

保护定值整定精度低

系统响应时间长，有时候都超过100ms了

没法记录故障波形，查找原因只能靠经验猜

温馨提示：老系统检查时一定要注意继电器触点的状态，如果发现有氧化现象，赶紧用砂纸打磨下。

数字化改造方案 

改造方案主要是用微机保护装置替代原来的继电器保护。这套系统主要包括：

主控保护单元

现场采集单元

操作员站

工程师站

重点是要把采集单元安装到位，这玩意儿得离测点近点，不然容易受干扰。系统网络用的是光纤通信，抗干扰能力杠杠的。

系统架构示意：

主控保护单元 <-> 光纤网络 <-> 现场采集单元

操作员站 - 工程师站

改造过程中那些坑 

说实话，改造过程真是让人头大。有一回安装采集单元的时候，我把接线端子接反了，结果测出来的数据跟真实值差了十万八千里。还有一次，光纤通信老是断断续续的，折腾了好久才发现是光纤弯曲半径太小了。

温馨提示：安装采集单元时，一定要先确认接线端子的正负极，别像我一样犯傻。

新系统有啥好处 

新系统上了以后，那感觉就一个字：爽！保护动作时间缩短到30ms以内，精确度提高到0.5%。最爽的是有了故障录波功能，每次跳闸都能把故障前后的数据记录下来，分析起来就方便多了。

还有个好处是能在线监测设备状态，要是轴承温度有异常，系统马上就报警，根本不用等到人工巡检才发现。

调试和验收那些事 

调试阶段可有意思了。记得有一次，死活测不出保护动作值，我都快崩溃了。后来发现是测试电流没打到位，就调整了下测试仪的输出，立马就好了。

验收的时候也挺逗，领导非要看故障模拟试验。我就给他演示了一把轴承温度超限保护，那叫一个干脆利索，领导直接竖大拇指。

温馨提示：调试时要特别注意测试信号的幅值，太小的话可能达不到保护定值。

运行维护那些事儿 

新系统虽然好，但也不是无懈可击。定期要做这些检查：

检查采集单元的供电电压

测试保护回路的绝缘电阻

检查光纤通信质量

校验各种传感器的精度

还有就是要定期备份保护定值和系统配置，省得哪天系统挂了找不到参数。

说实在的，经过这次改造，机组的可靠性确实提升不少。以前一年得跳三四次闸，现在基本上一年顶多跳一次，而且每次都能通过故障录波数据快速找到原因。这么说吧，投资是挺大的，但绝对值这个钱！