宝马放出iNEXT原型车试点工厂实景 详解工厂黑科技

宝马将在处在研发与创新中心的核心位置上幕后试验工厂的视频放出。所有在售车的原型车都是在上市之前很久就制造出来的，而在设施的特别管制区域内都会有最严格的保密规定。

开发和生产的专家密切合作，使原型车主要用于测试并为以后进行量产前做好准备。届时当纯电动宝马iNEXT的系列车款正式于2021年推出时，它将与内燃动力车款和插电式混合动力车款在同一装配线上组装。

宝马生产集成和试验工厂负责人Udo Hänle表示，为量产前准备一台纯电动车是一项令人兴奋但具有挑战性的任务。到正式开始生产时，我们将建造多达100辆宝马iNEXT原型车。在此之前，试点工厂将使用一系列创新来进一步简化和加速我们的流程。我们也已经准备好我们的第一批生产员工从丁格芬工厂开始研究新产品。

批量生产的工艺步骤在试验工厂中定义并成熟，专家们还验证所有车辆功能，包括了电力驱动、自动驾驶功能，以及驾驶辅助系统的传感器…等。此外，致力于宝马iNEXT的技师们还首次使用全新的数字化工具来支持更智能、更高效的操作。

iNEXT的前几个车身正在车身制作厂进行组装。各种部分在新技术的帮助下粘合，此技术称作旋转粘合。透过使用钢元件旋转刺穿铝部件时产生的摩擦热，来熔合连接铝和高强度钢两种不同材质。组装好后，车身将通过镭射雷达进行详细检查，此为一种快速识别各个表面特征的自动测量技术。这种解决方案无需手动放置测量点，如前所述，新的光学过程还大大缩短了测量所需的时间。

接下来，使用位于虚拟测量室中的高分辨率扫描仪进一步检查车身部位的完整表面。此处获得的数据与部件的CAD模型会完全自动比较，可比传统方法更快地提供所需信息。而扩增实境应用程序也从根本上加快了识别地板组件中螺栓的组装方式，并与CAD数据进行了比较。该应用程序是一项重要的创新，可以验证其精确的位置和完整性。除了降低复杂性外，它还使各个专业部门之间的合作更加高效。

宝马集团还使用电脑断层扫描技术在开发的早期阶段测试原型车。在试验工厂的专用测试系统中，四个紧密协调的机器人通过扫描过程创建扫描车辆的X射线。在车辆周围移动时，它们彼此两两面对，并将X射线发送到他们的对立面。他们收集的数据用于计算多层3D图像。这可以用于分析整个肉眼所看不到的车辆内部。

数字化为改进生产系统开辟了新的视角。虚拟模型可帮助车辆专家尽早定义装配流程。在制造第一个原型车之前，可以确保工作场所符合人体工程学，并且不仅可以方便地进入车辆内部，以便在后轴上拧紧或集成充电插座，以及安装其他各个部件。

当涉及到制动液压软管等柔性部件时，专业人员们会先使用软件来模拟他们在车内的安装方式。数字化工具可以更早、更快地提供对安装零件尺寸和后续组装过程的深入了解。该软解解决方案取代了迄今为止使用的复杂而昂贵的测试方式。支持驾驶辅助系统和自动驾驶的雷达传感器也在新的创新测试台上进行测试和校准。这确保了它们可以在以后的批量生产中毫无困难地安装到车辆上。