(1)物料管理
物料量大,产品追踪困难。传统的管理模式,更换物料需要手动记录,对信息进行整理和分析工作量大,信息的准确性、一致性无法保证。同时需要追溯各个物料的批次批号。
(2)工单管理
公司使用纸质工单,缺少统一规划,且不易管理。同时需要对生产过程进行管理,并且关联到各个工序的车间活动。
(3)供应商管理
对供应商缺少一个系统的管理方式和系统,难以达到对供应商的全面分析与维护。
(4)设备管理
设备没有完整的管理系统,设备损坏与备件更换原因不清楚。由于厂内有大量的设备,每个设备的不同部件均有定期的检修和保养工作,由于信息量较大,计划的整理和安排消耗了相关人员大量时间,并且可能存在计划执行延误。同时,希望达到最优的设备使用效率,合理安排维修保养人员的工作量、工作计划。包括:1、设备停机时间,2、工作时间的监视3、停机时间根本原因4、平均故障时间 5、平均恢复时间。
(5)仓储管理
设备的堆放在仓库,没有分类,整理困难。同时需要物料先进先出。
(6)质量管理
企业需要了解生产中关于质量中的以下内容:1、报废件的报废类型 2、创建表格自动监控报废3、非正常产品的质量问题分析4、利用权限屏蔽相应的信息5、报告特殊的信息发布和返工工作流6、质量检测报告要关联批次和员工 7、更好的产品改进措施。
(7)实验室与质检管理:
送检人员人工送检后,检验结果会和产品放在实验室,不能实时传递到生产,而且需要人员单独去取,浪费时间。
(8)数据收集和报表
数据以纸质表格展示,收集困难,数据收集上来还需要人员手动录入,浪费人力物力。
(9)看板管理
生产的不同工序之间没有相互关联,物料是人工通知仓库送料。
(10)工作流管理
通过纸质文档来实现工作审批,时效性差,存档麻烦。
(11)信息缺乏综合分析
在日常管理中,尽管对一些信息进行了登记,但是由于缺乏管理平台,这类动态信息的后期利用率低,未能充分发挥信息对管理工作改进的指导作用。
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