SMT电子MES系统目标

SMT电子MES系统目标（实现数字化工厂）

1.解决或降低订单交付与制造产能冲突的问题

在生产制造企业管理中，大部分工作是围绕客户订单来展开的，企业在接单时面临着是否有能力接单或者接单是否可以按时交付的问题，在我们看来企业之所以存在这样困难，是因为我们现有信息系统没有一个适合我们企业使用的订单（接单）评审工具，我们可以希望订单评审工具能多部门的联合评估，解决企业接单难问题，解决订单评审时所需的交期、技术、成本、质量等关键因素评估，真正解决订单交付生产产能冲突问题或有效降低订单延期交付的风险。

2.解决订单生产进度跟踪不透明的问题

在企业日常经营中，客户经常关注订单生产进度，但我们生产调度部门的人员对订单生产进度始终没办法给客户一个明确而准确的答复，客户订单的一旦进入生产过程生产进度就是一个掉进了一个黑洞，使得市场开拓人员无法应对客户需求。

我们必须通过系统方式对客户订单进行有效管理，将客户订单的接单到交付分为四大阶段：订单评审、订单计划、订单生产、订单发货，采用项目阶段管理模式，对订单的每个阶段计划时间和实际时间进行透明化管理。

我们针对订单生产进度和生产异常同一归口给调度部门管理，使得订单的生产调度权利与义务清晰。

3解决生产排程与现场执行不一致的问题

在生产企业的生产计划一般分为三级：公司级、车间级、工序级；公司级一般是一个比较粗的计划，例如是企业安排的订单在那一天交付，或者采购物料那一天交付，公司级计划一般关注为成品交付和原材料交付。

车间级计划一般会细化到半成品（或成品），例如是车间安排的半成品（或成品）的什么时候开工和什么时候完工（计划到天），车间级计划比较关注原材料或半成品是否齐套供应。

工序级计划一般会细化到生产线（或机台），例如安排那条生产线生产什么时间生产什么产品（计划到小时或分钟），计划会全面关注设备、模具（治具）材料、人员、工艺等。

在实际生产过程中为什么我们生产车间很难和生产计划保持一致，是由于我们企业一般下达生产计划都粗放，而我们生产执行中问题一直动态变化中没有及时反馈计划，也是我们经常说的计划没有变化快，加上我们又是采用纸质方式传递信息，更是拖慢整个信息传递，因此我们要建立一套能实时传递信息的计划可以细化小时或分钟计划执行系统，才能真正解决计划与执行的不一致问题。我们将通过全新现场终端进行现场数据采集，将生产现场人、机、料的实时数据传递给生产计划部门，生产计划部门实时下达生产或生产调度部门根据生产情况进行合理生产调度，实现生产计划与生产执行的一致。

4解决生产、物流、质量执行中相互协同的问题

在车间现场进行生产执行时的，我们需要多个部门进行协同作业，例如我们在车间生产时，需要物流部门配合，将物流配送至生产车间线边仓，需要质量部门配合，对生产过程进行生产检验，因此我们要对生产计划进行拆分和细化，以生产计划为主，物流计划和质量计划为辅的三维一体协同计划。

5解决各个仓库在物流执行中的系统支撑问题

在传统ERP系统中，系统更多考虑财务管理需求力求做到账物一致，系统没有更多考虑仓库实际操作情况，而我们规划MES系统的物流执行完全是我们企业仓库实施管理需求提供系统支撑，系统支持全流程全条码管理，支持物料入库、上架、下架、配车、转移、接收、包装、上托、发运、盘点等现场执行操作，现场增加大屏幕智能设备进行任务通知，增加平板电脑小车进行产线转移，增加PDA设备物料批次扫描进行物料追溯和物料防错纠错。

6解决各个生产线在生产执行中的系统支撑问题

我们企业的生产线需要进行生产前，生产线要进行一系列生产准备，其中包括：生产指令接收（生产人员、生产设备、生产完成时间等）生产资料（SOP、材料、治具、图纸等），生产人员必须在现场的终端（工业电脑）进行生产准备确认，包括人员、物料、设备、治具等扫描确认，确认它们是否正确。我们在生产过程中系统必须记录每种产品的实际加工工时，完工时系统记录生产完成数量，生产过程中需要查看资料随时能在线查看：包括加工图纸、SOP、工艺要求、检验标准等，加工过程中发现资料有问题可以实时记录问题并反馈问题，支撑生产异常标准化和自动化管理。

7解决各个检验点在质量执行中的系统支撑问题

企业在做质量控制时，一般分为两种做法：人工检和设备检，人工检一般是依附在某个业务流程或某个生产工序，设备检一般是在生产过程的某一道工序，例如功检。我们MES系统对以上两种业务场景必须有对应的系统支撑，质量检查室增加大屏幕智能设备进行任务通知，采用移动PDA（或工业平板）进行移动质量控制点，采用固定工业电脑+USB扫描枪（或固定工业扫描头）进行检验工序的数据采集。

检验标准支持实时下传，采集数据支持实时比对和判断，将合格品和不良品进行分流控制，保证不良品不能流入下一个工序。

8解决各个生产现场执行时效率（追溯）实时评估问题

企业管理需求一般分为两个方面：1、外部管理需求（客户要求、国家或地区的法律法规等）；2、内部管理需求（提高效率、降低成本、改善质量等）对于产品追溯管理需求，我们一般认为是外部管理需求，我们MES系统必须支撑的从成品到原材料的全过程追溯，具体包括：生产人员、生产时间、生产工装、生产材料、生产工艺、生产图纸等。系统最好支撑问题涉及范围有多大查询，例如确认生产材料出现问题时，我们需要查询出这批次原材料影响那些成品。

要不断提升效率，MES系统也要与时俱进帮助企业提升效率。我们需要提升效率，我们就必须将效率进行量化，将现在是效率实时展示给生产现场或管理者。生产效率可以划分为不同维度的，可以的不同终端进行展示（手机、平板、智能电视、电脑等），也支持不同地点（办公室、车间、产线、公司外等）不同时间（时、日、周、年）进行展示。

9解决企业工时标准化管理问题

标准工时是我们生产企业最基础而又很重要基础数据，我们以前想得到的比较准确数据，一般会采用的秒表测量法，这样会花费企业大量人力物力，企业很难进行持续改善，企业的标准工时不是一成不变的，会因为的人员、材料、加工方式、环境等因素改变而改变，所以我们企业需要一套能持续进行数据采集和分析管理办法，对标准工时进行持续优化和改善。

10解决生产装备标准化和精细化管理问题

随着现代企业的自动化程度越来越高，我们企业对生产设备管理也越来越高，随着客户对产品质量要求越来越严格，企业对工装模具治具管理要求越来越严格，我们MES的不能是单纯做一些档案和维修记录管理，我们要更多关注生产装备对生产质量和生产任务的影响，更多采取预防措施来降低对生产执行的影响。MES系统能对不同设备类型的建立标准化作业流程，包括装备维护标准作业、装备维修标准作业等。

企业自动化装备多了，我们必须对自动设备的关键数据进行采集、存储、比对、分析，经过我们大量数据分析来发现装备是否可能存在异常，系统提醒企业尽早做出预防措施。

计件工时也是生产企业比较关注的问题，如果合理制定计件工时（或单价）和计算员工生产总工时，计算车间员工生产辅助工时，计算员工的生产效率。

11解决现场异常管理流程化和自动化问题

生产现场异常管理是企业生产管理难点，企业生产现场异常包括很多方面，主要分为三大类：生产异常、物流异常、质量异常，由现场执行部门进行异常划分，本着谁发现谁记录的原则，通过跨系统流程工具实现异常流程的端到端的闭环管理。

对于异常流程管理自动化问题，我们是这样理解的：由于异常处理流程需要非常快速有效，异常处理流程应区别一般管理流程，异常一旦提出系统自动通知对应处理人员，如果是处理人员没有及时作出反应，系统自动寻找下一个处理人员，如果再没有响应，系统又自动寻找下一个处理人员，直至到公司最高管理者。

12解决ERP成本核算和资金管理的接口问题

在传统ERP管理思想中，我们接受财务业务一体化管理思想，将业务和财务严格捆绑，使得业务流程非常僵化，系统很难同时满足业务运转灵活和财务管理的规范死板。我们在新的MES系统采用新的管理思想，MES系统以生产业务为导向，以订单为中心，用符合SOA规范API接口程序自动推送ERP系统需要的信息，其中包括采购需求信息、物料出入库信息、生产完工信息、订单发货信息等，满足ERP成本核算和资金管理需求。

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