宝钢1580热轧智能车间解决的9大问题

新品种、新规格的生产前预算

为了获得良好的试制结果，在新产品技入生产前，热轧技术人员利用L2计算机，建立材料的PDI数据，查询历史数据库，查找相类似生产过的带钢数据进行试算。 这种方法工作量大，需要有经验的工艺工程师，一旦遇到规格差异较大的试制品种时，试算成功率不高。

换规格时的轧制控制精度

热轧模型都是采用经典轧钢理论模型加自学习的方法来实现 的，这样的控制方式是不考虑设备状态的变化，模型假设的前提条 件是设备的精度都是一致的，在整个轧制计划周期中都认为不变。但现实情况是设备状态一直在变化，例如换辑后支撑辑、工作辑与 牌坊之间的间隙、设备磨损、轧机工艺条件变化等，都会造成相同 规格、不同生产时间的两块钢的所处的设备精度不一样。 因此在 历史上生产的高质量带钢，当前状态下再次生产同规格产品时也 可能达不到相同的质量水平。

轧制生产指导

1580热轧已有轧制计划下达后的对难轧、历史上质量精度不高的带钢给出轧前操作指导。 但这些指导所需的判定规则全部都是人工经过大量的数据分析后逐条整理出来，这样的规则整理需要有一定的经验和标准，十分的费时费力。 因此需要制作一个专门针对难轧、质量精度不高产品的数据采集、分析和规则制定的专家系统。

生产计划可预测制造

缺乏对生产计划可预测性制造，对每一生产计划在未来技入生产时，预测轧制计划所需的时间、燃耗、电耗、成本、生产难易程度以及可能的产品质量情况等信息，无法掌握未来生产的状况。

轧制策略优化

在连续热轧作业模式下，由于产线设备状态、产品用户需求、上工序生产条件等变化原因，固定的工艺往往不能实现生产质量和生产成本的综合最优，在线动态调整优化生产工艺是解决该问 题的办法。 目前热轧工艺策略参数均是静态的， 无法实现优化 生产。

产品质量工艺的生产过程分析

带钢质量缺陷的生产过程问题查找目前全部是由人工来完 成，需要人工从不同系统中将数据汇聚在一道，进行综合的分析和 经验判断，缺乏一套完整的、针对各质量问题的生产过程机理建 模、经验分析、统计分类的智能分析方法。

生产、质量、设备等方面的车间管理

1580热轧相关控制和管理系统呈竖井状态，专业系统功能针对性较专一，可解决单一性问题，对于综合性问题，缺乏相关信息支撑，无法协同其他相关系统进行综合性分析和决策。现1580热轧智能车间可视化项目中汇集了各相关系统的数据于大数据平 台，为生产、质量、设备等方面的车间管理奠定了基础。

缺乏车间工程数字化管理

现有宝钢档案管理系统管理的以交工资料为主，对现场修改的工程图纸、技术文档以及工艺数据更新效率不高，现场使用资料缺乏唯一性管理。

移动技术在生产过程中的应用

有待提高现在移动与远程接入技术已很成熟，这些技术有助于工作效率的提升，1580还未实现这些技术的应用。

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