传统MES系统为何无法应对现代制造中的挑战？

传统系统被描述为一种应用程序，由于其性质和设计，它极难修改，因此变得僵化或僵化。用更简单的术语讲，遗留系统是软件应用程序或硬件和软件的组合，即使有更有效的技术可用，该系统仍将继续使用。

今天，我们将尝试并了解传统MES所面临的挑战，以及为什么在当前情况下它不是理想的解决方案。但是首先让我们尝试从现代制造商的角度评估市场的当前情况。

对于当前全球市场上的任何制造商而言，最大的变化就是从客户的角度来看根本重要的模式转变。规模化不再是制造工厂的唯一目标，因为定制，产品种类和灵活性等因素已变得越来越重要。如今，客户需要更快，更便宜和更个性化的产品。这种趋势影响了组织的整个价值链，并迫使他们变得更加敏捷，对客户的反应更快，从而使大型单一产品线变得越来越陈旧。

另一个变化是新产品的开发和上市速度。产品开发周期和上市时间已大大减少。对于电子，生物技术和医疗设备等技术复杂产品的制造商来说，挑战是要拥有稳定的生产工艺，使其能够几乎瞬间适应市场变化。当前的市场要求制造商的生产过程更加灵活，更加可见，并且最重要的是，与组织的其他职能领域以及其他领域更加融合。

技术复杂的制造业务(例如半导体或高端电子产品)处理数量有限的产品/产品变型，开始在其车间/生产车间使用高度特定的软件应用程序。这些应用程序旨在记录设备和过程中的数据，并且通常由IT专家/专家设计，仅代表现状。

这样的应用程序可以称为传统MES应用程序。它们是特定于过程的应用，以至于它们是刚性的，并且即使进行最微小的修改也需要大量的精力和成本。一个传统的MES系统需要复杂的编码，具体到当前进程，并可能会或可能不能够覆盖相同的基本应用内的所有功能区。

对于组织而言，这样的应用将是理想的选择，该组织的流程要承受的变更风险最小，并且只提供一种或几种产品，而这些产品在接下来的10-15年内将保持不变。另一个值得一提的功能是，这些应用程序需要内部安装硬件和软件，因此在拥有，更新和日常维护方面增加了成本。

但是，传统MES系统是否具有在上述以快速变化为特征的市场情景中生存的能力?旧版系统能否提供技术复杂的制造工厂必不可少的灵活性，可视性和集成性?可悲的是，答案是“不”。这样的应用程序有一些主要的缺点，这使它们成为未来的不理想选择。

传统系统通常被编码并设计为静态系统，因为它们很难修改或升级。由于生成的数据的复杂性，这些系统要求IT专家始终处于工作状态。这种情况带来了多个问题，例如需要保留这些“知识型员工”，以及可能会失去竞争对手的专业知识。

由于接口问题或其体系结构和设计的复杂性/过时的特性，传统系统很难或几乎不可能与其他企业应用程序集成。缺乏集成能力的一个常见示例是，与基于Web的ERP或SCM系统集成所需的旧式大型机系统中没有关系数据库。 用户和流程所有者无法配置这些系统，甚至数据采集和数据分析都需要IT专家的帮助。

这种系统的另一个主要缺陷是，它们本质上通常是反应性的，无法向正确的人提供实时信息。生成的数据通常是原始数据，需要进一步分析才能将其显示为有效信息。由于其僵化的性质，此类系统通常无法解决所有细微差别和微妙之处，这些细微差别和微妙之处使过程变得更加复杂，从而变得更加独特。

将灵活性，可见性和集成视为现代制造商的三个主要要求，传统的MES应用程序在这三个方面均无法实现。因此，接下来要想到的逻辑问题是：“如果旧版MES无法使用，我们还有哪些其他选择?'

答案很简单：现代MES解决方案，使用标准的IT平台作为基本架构来开发模块化但可定制的系统。现代MES应用程序使用Microsoft，IBM等公司的通用和标准平台，然后使用此体系结构为工厂提供更定制的解决方案。这种方法使MES供应商能够捕获制造商的确切需求，而不必使系统僵化或极其复杂。这样的应用对于客户来说是双赢。

首先，这些应用程序非常灵活，因为复杂/唯一编码的数量很少。这种模块化也使这些应用更具成本效益。灵活性使应用程序具有更高的响应速度，并帮助管理人员更快地进行更改，而不必依靠IT专家进行任何举动，即为实际用户和流程所有者提供更多功能。

其次，由于使用简便以及与设备和过程之间的更好通信，因此MES能够覆盖所有功能区域并提高过程中的端到端可见性。

第三，也是最重要的是，使用标准体系结构可以使MES与其他企业应用程序(如ERP和SCM)更好地集成，从而在整个价值链中实现无与伦比的清晰度和控制力。借助此类MES应用程序，制造商可以控制和改善自己的工厂以及其二级甚至三级供应商的工厂的过程，还可以以敏捷的方式应对由客户，竞争对手或技术方面引起的市场变化。

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