远东公司如何成为“冠军企业”

近日，工信部发布“第五批全国制造业单项冠军示范企业和产品”名单，河南许昌远东传动轴股份有限公司（以下简称“远东公司”）成功入选制造业单项冠军示范企业，成为河南省此次唯一一家获得该殊荣的企业。春节刚过，经济日报记者来到远东公司探寻这家“冠军企业”的发展密码。

记者在该公司金工三部车间内看到，偌大的车间内，操作工人屈指可数，不停运转的传动轴生产线上，经机械手送入的一件件半成品在生产线上转了几分钟就摇身一变，成为传动轴成品。随后，机械臂将一根根传动轴成品放在电动转运托盘上入库。

“金工三部车间是高端智能自动化、数字化生产车间，共有16条智能生产线，每条生产线有45台机器人参与生产，因此全车间仅需要24位设备工程师负责维护，传统生产车间则需要100多名员工。”远东公司董事长刘延生说，智能生产大大降低了人工成本和管理成本，也解决了产能不稳定问题。现在，远东公司平均每30秒就有一根汽车传动轴下线，整个生产过程实现了全自动化控制。

沿着自动生产线往前走，刘延生介绍，远东公司一直专注于瞄准特定细分产品市场——商用车传动轴。目前，该公司产品涵盖轻型、中型、重型和工程机械四大系列8000多个品种，具备年产600万套非等速传动轴的生产能力，国内整体市场占有率排名第一，是全国90％以上主机厂的核心供应商。

刘延生坦言，远东公司实力的提升与近年来河南省大力实施“三大改造”（智能化改造、绿色化改造和技术改造）密不可分。尤其是在技术改造方面，该公司实施传动轴“轻量化”技术创新，通过工序合并、工装改进、工艺优化等措施，降低生产成本，提升产品质量。“公司采用铝合金轻量化技术工艺取代原来的钢材料技术工艺，总成重量降低30％，在产品轻量化方面一举抢占了行业制高点。”刘延生说。

同时，该公司将每年销售收入的4％作为企业研发资金，在加大科研投入的同时实行“互联网＋传动轴”智能制造新模式，目前已投资8亿元，建成87条自动化机器人生产线，实现机器换人、设备换芯、生产换线。“通过智能化改造，企业生产成本降低15％，生产效率提升20％以上，订单准时交付率提升20％以上，设备综合利用率达到95％以上，万元产值综合能耗降低10％。”刘延生说，去年远东公司产值同比增长30％，利润同比增长21％，未来，远东公司还将加快推进等速驱动轴项目市场开发，实现由智能制造车间向智能制造工厂转变，推动公司高质量可持续发展。（经济日报记者 夏先清）