数控加工的基础知识

1.如何重启程序。通常需要在程序中重新运行程序。在程序停止执行并找出停止原因后，操作员不应重新运行整个程序。这样做会浪费时间，并可能导致在以前加工过的表面上进行重复走刀。在大多数机器上，操作员应该从程序停止时的刀具位置重新启动程序。

在这种情况下，加工人员从换刀处重新运行程序，一般来说可以从T指令开始。对于车削中心，这通常是刀塔分度命令。对于加工中心，一般是换刀指令。

2. 偏移量是如何设置的。大多数加工尺寸的调整都是通过偏移量进行的，生产运行文档应指定每种刀具应使用的偏移量。最好在加工文件中记录加工每个工件表面对应的偏移量。这样，当必须调整机加工表面时，他们就会知道必须修改哪个偏移量。

不幸的是，生产文档（如果存在的话）很少记录，并且操作员通常必须自己弄清楚哪个偏移被用于加工关键表面。程序员倾向于随意选择偏置号，例如使偏置号以某种方式与工具站号相对应。如果您希望您的操作员自行确定用于确定尺寸的偏移量，请确保他们知道偏移量是如何在程序中设置的（车削中心上“T”字的最后两位数字，以及“H”和“ D”在加工中心上的字样）。

3. 如何确定当前指令模态。如果无意中更改了模态状态，可能会发生一些奇怪的事情。一个典型的例子与子编程有关。也许 FANUC 控制的车削中心的程序员指定一个 G98 来调用子程序，当然，他应该指定一个 M98。但是，即使在诊断并纠正此问题之后，问题仍然存在。机器将处于每分钟进给模式，并且每转进给 (G99) 中的任何进给速率都将被视为每分钟进给。类似的问题涉及无意中激活某些编程功能，如镜像、坐标旋转和缩放。所有这些都可能是难以诊断的问题。

每当机器以异常方式运行时，操作员都应该知道检查当前处于活动状态的模式。这意味着他们应该知道相关的 G 代码。FANUC 控件在“程序检查”页面上显示当前活动的模态信息。

4. 如何找到和改变主轴速度和进给率。允许 CNC 操作员对不同的加工选择不同的数值。这主要与修改切割条件有关。当生产遇到原材料变化时尤其如此。硬度变化会导致切削刀具磨损得比应有的快。

至少，操作员应该知道与速度 (S) 和进给率 (F) 相关的词，以及它们的值代表什么。例如，对于加工中心应用，速度始终以每分钟转数 (rpm) 指定，但对于车削中心应用，速度通常以每分钟表面速度。进给率可以指定每转进给或每分钟进给，基于设置的进给率模式。操作员还应该知道与速度和进给率模式选择相关的 G 代码。有了这些信息，他们至少能够确定程序中各种速度和进给率的用语代表什么。

5. 坐标是如何计算的。虽然您可能不希望操作员能够操纵刀具路径，但您应该希望他们了解切削刀具移动的位置。确保他们可以确定程序零点所在的位置（坐标原点）。并了解加工中所有的 X、Y 和 Z 坐标都是从这个位置出发的，知道这些位置与工件图纸尺寸的对应关系。有了这些知识，加工人员就不会盲目操作，并且可以发现简单的错误。