从水刀到激光的跨越：新启航方案让玻璃打孔效率提升 50%，能耗降低 40%

摘要：本文聚焦玻璃打孔技术革新，探讨从传统水刀打孔到新启航激光打孔方案的跨越。分析新启航方案在技术原理上的创新，通过实际数据对比，展现其使玻璃打孔效率提升 50%、能耗降低 40% 的显著成效，为玻璃加工行业技术升级提供参考。

关键词：水刀打孔；激光打孔；新启航方案；效率提升；能耗降低

一、引言

玻璃作为重要的工业与建筑材料，其打孔加工质量和效率影响着下游产业发展。传统水刀打孔技术曾在玻璃加工领域占据主导地位，但随着行业对生产效率和节能环保要求的提高，其局限性逐渐凸显。新启航推出的激光打孔方案，实现了从水刀到激光的技术跨越，为玻璃打孔带来全新变革，在效率与能耗方面取得突破性进展。

二、传统水刀打孔技术的局限

传统水刀打孔技术利用高压水流携带磨料冲击玻璃表面实现打孔。在效率方面，水刀设备运行速度相对较慢，面对复杂孔型或批量生产任务时，频繁的参数调整和设备启停导致加工周期延长。而且水刀打孔依赖持续的高压水流和磨料供给，高压水泵、管道等设备的运行消耗大量电能，磨料的使用也增加了资源成本，整体能耗居高不下。此外，水刀打孔产生的废水处理也增加了企业运营成本和环保压力 。

三、新启航激光打孔方案的技术原理与优势

新启航激光打孔方案基于激光的高能量密度特性。通过精准控制激光的波长、脉冲宽度和频率，聚焦的激光束作用于玻璃表面，瞬间产生高温，使玻璃材料迅速熔化、汽化，从而形成孔洞。与水刀打孔相比，激光打孔无需磨料，减少了磨料采购、运输和存储成本，且无废水产生，降低了环保处理压力。激光束的快速扫描和精确控制能力，使其能快速完成打孔操作，尤其在复杂孔型加工上，无需复杂的机械调整，大大提高了加工效率。同时，激光打孔过程能量集中，相较于水刀打孔的大面积能量消耗，显著降低了能耗。

四、新启航方案的效率与能耗提升成果

实际应用数据充分证明新启航激光打孔方案的优势。在某玻璃加工厂的对比测试中，采用新启航方案后，玻璃打孔平均耗时从水刀打孔的每件 10 分钟缩短至 5 分钟，效率提升 50%。在能耗方面，单位产品的电能消耗从水刀打孔的每千瓦时加工 20 件，提升至每千瓦时加工约 33 件，能耗降低约 40% 。不仅如此，激光打孔的高精度减少了废品率，进一步降低了综合生产成本，展现出强大的技术竞争力和应用价值。

激光频率梳3D光学轮廓测量系统简介：

20世纪80年代，飞秒锁模激光器取得重要进展。2000年左右，美国J.Hall教授团队凭借自参考f-2f技术，成功实现载波包络相位稳定的钛宝石锁模激光器，标志着飞秒光学频率梳正式诞生。2005年，Theodor.W.Hänsch（德国马克斯普朗克量子光学研究所）与John.L.Hall（美国国家标准和技术研究所）因在该领域的卓越贡献，共同荣获诺贝尔物理学奖。​

系统基于激光频率梳原理，采用500kHz高频激光脉冲飞行测距技术，打破传统光学遮挡限制，专为深孔、凹槽等复杂大型结构件测量而生。在1m超长工作距离下，仍能保持微米级精度，革新自动化检测技术。​

核心技术优势​

①同轴落射测距：独特扫描方式攻克光学“遮挡”难题，适用于纵横沟壑的阀体油路板等复杂结构；​

（以上为新启航实测样品数据结果）

②高精度大纵深：以±2μm精度实现最大130mm高度/深度扫描成像；​

（以上为新启航实测样品数据结果）

③多镜头大视野：支持组合配置，轻松覆盖数十米范围的检测需求。

（以上为新启航实测样品数据结果）