打造高效供应链：呆滞预警全解析

打造高效供应链：呆滞预警全解析

大家好，作为供应链管理的关键环节，异常预警对于企业来说至关重要。在前两篇文章中，我们详细探讨了异常预警机制中的核心功能，而今天，我们将深入探讨更加重要的预警机制——呆滞预警。让我们一起来了解呆滞预警的内涵、模式类型以及解决方案。

作为资深供应链管理者，晓闲深知这一领域的复杂性和挑战性。他拥有油脂化工、精细化工、生物医药、食品行业以及电商行业等多个行业的供应链领域从业经历，对采购领域和财务分析有着深入的认知和洞察。在他的带领下，我们将一同探索如何在这个充满变数的世界中，构建出更加稳健、高效的供应网络。

从异常预警的价值看，呆滞预警是企业日常运营的一种核心职能，关系到企业的运营质量的好坏，属于一种提升式的预警机制。

一、决策机制建设

2.机制内涵

B.异常预警

c.呆滞预警

要想解释清楚何谓呆滞预警，我们首先要回答清楚什么是呆滞。

呆滞是指呆滞料，呆滞预警是指对呆滞料进行预警的一种模式。

什么样的物料属于呆滞料，其标准往往因企业、行业、物料特性和项目性质而定，往往没有放之四海皆准的标准。

不过，为了能够解释清楚呆滞料标准的问题，这里晓闲有必要列举一些案例稍作解释。

对呆滞料的物料分类标准而言，时间一般是核心标准。

对化工行业的某些企业而言，企业将原材料储存在公司超过120天的，会列为呆滞料。

而在医药行业，由于行业特性，物料往往出库和周转效率较低，有些企业可能会以物料存储超过180天的，列入呆滞料的类型。

而在某些企业，180天的周转速度反而还属于比较高的周转效率，企业将存储超过365天的物料列入呆滞料的类型，即从物料进入公司仓库那天开始计算，如果该物料365天后还在仓库，那么，公司将其列入呆滞料。

呆滞预警是对可能出现呆滞料的物料风险进行报警，同时对已经变成了呆滞料的物料进行预警，通过如此双重警报方式，帮助企业规避呆滞料的潜在危害。

模式类型

要想很好地运用呆滞预警这一模式，我们首先要搞清楚呆滞预警都有什么类型。

呆滞预警的类型与呆滞料的类型有着密切联系，因此，我们首先还是要先看一看呆滞料都有什么类型。

虽然物料的特性、类型和属性等都存在极大差异，但是，我们认为在进行呆滞料的分类时，更应该关注的是呆滞料的时间特性，即关注其在时间特性上都有哪些差异。

根据呆滞料的时间差异特性，我们可以将呆滞料分为两大主要类型。

其一、不出库

这一类的呆滞料并不进行出库，从其进入仓库的那一天开始，一直到物料变成呆滞料的那一天，这个物料就一直躺在仓库中，此后不再有仓库人员进行出库，当然，永远不出库是不可能的，而是说在较长的时间段内并未进行任何出库。

其特征在于：随着时间的延长，不出现出库动作，货物数量不减少，甚至由于还存在入库反而导致在库数量不断增加。

其二、存在出库

货物只入库却不出库是一种危害性比较大的库存行为，而现在我们所要谈论的类型则是一种看起来稍好一些的库存货物表现形式——货物会定期或者不定期进行出库动作，但是，该货物却表现出了异常的结果，此处的异常结果的程度不一。

A.按照需求量预估，该类货物的总库存量过多，大幅超过公司的实际需求，预计可以供公司用非常长的时间；

比如某物料公司的月度需求量为1吨，目前该物料在仓库的库存量为100吨，按照需求估算，该物料可供公司使用约100个月，即约8-9年，这就是一种库存量极端高的表现。

B.还存在一些特殊的类型，货物的在库数量并没有大幅高于公司的实际需求，但是，货物的库存量还是有些多，甚至直到该货物超过其有效期，其库存量也不足以被消耗完毕。

比如某物料S的剩余有效期为12个月，公司对该物料的月需求量为20公斤，但公司目前还备有300公斤物料S，因此，该物料将会产生一定数量的过期物料。

C.公司所拥有的某个物料的在库数量超过了公司的实际需求，直到该物料变成呆滞料，该物料也没有被消耗完毕。

比如公司给某物料P制定的标准是存储超过6个月后转入呆滞料类型，该物料在公司仓库共存储了9个月，这个物料就变成了一种呆滞料。

D.公司的某种物料出现了阶段性的库存数量很高的问题，最终该物料并未变成一种呆滞料，但由于该物料的库存量较高，也有变成呆滞料的风险。

比如某个物料的库存量波动很大，有一段时间其库存量是平均库存量的700%。

关于过期物料与呆滞料，晓闲需要进行一番解释。

一般对企业而言，在实际运营中，呆滞料往往没有过期物料严重，一般货物过期时，这类物料往往不可被使用，而呆滞料是企业内为了避免物料出现过期或者产生一些潜在损失而制定的一种质量标准，通常而言，一种物料在变成过期物料之前会先变成呆滞料，以避免物料出现超期而不可用的风险。

而对于情形A而言，很多物料是没有8-9年的保质期的，因此，情形A属于一种非常严重的物料过期问题，这类问题发生的概率不过万分之一，并不值得我们关注。

因此，从企业运营或者供应链管理的角度看，过期物料通常而言是一个小问题，我们更应该关注的是呆滞料的问题。

而对于情形D而言，其表现在于库存量大幅增加，较难评估是否会出现呆滞料问题，当然由于库存数量大幅增加，因此，这个问题也是企业管理中的一个潜在风险因素。

因此，概括而言，呆滞预警模式需要我们关注上述两类风险，分别是：长期不出库，以及虽然出库但库存过高。

而在库存过高的风险中，我们需要关注两种次级风险，分别是：呆滞料风险以及库存量过大的风险。

解决方案

下面晓闲将分别针对几种问题，给出相应的解决方案。

A.不出库

货物不出库属于一种比较严重的呆滞料风险。

货物如果长期不出库，会从普通货物类型，升级为一种呆滞料；如果该物料继续不出库，则会从呆滞料发展会一种过期物料。

物料长期不出库的演变形式，就类似于人体发展出癌症一般，最初细胞和组织是健康的，随着突发疾病，出现急性炎症，随后发展为慢性炎症，最终发展为癌症。

因此，对于不出库问题，企业要高度重视这一问题。

对于不出库的物料的预警管理，其核心在于尽快启动货物出库，以避免库存积压，一旦货物继续增加入库，此时的问题会更加严重。

具体说来，企业该如何做呢？

对于不出库物料而言，最重要的要求是使用正确的管理工具，比如ERP系统。

对于这类物料，晓闲非常反对使用人力来盯着，人很难盯住这一类问题。

要管好不出库物料并做好预警，ERP系统需要在两个维度上发力，如此方可有所成效。

其一、设定合理的不出库预警标准

晓闲认为：对于多数物料而言，其多久不出库即启动ERP系统的不出库预警是有统一标准的。

对于那些保质期在1-2年甚至数年以上的物料而言，晓闲认为3个月作为不出库预警标准的分界线，是一个非常合适的标准。

而对于那些保质期在6-12个月的物料而言，晓闲认为1.5-3个月是合适的标准。

而对于保质期较短的物料，晓闲认为有必要进一步缩短其不出库预警的标准，不过，此类物料并不是我们关注的重点，因此，晓闲不会给此类物料列出多久不出库即预警的标准。

其二、启动实时预警与冻结采购与入库

对于实际的库存管理而言，ERP系统不仅应该有标准，而且更应该有。

在管理中，晓闲认为需要从两个维度上方可有效应对不出库的问题。

一方面，冻结后续的采购与入库行为

一旦某个物料触发了不出库预警，此时，系统内部应当禁止采购部门继续订购该物料，而且这个物料的入库行为也应当被同步禁止。

如果某个货物一直不出库，企业还反而持续采购该货物，即使公司要设法消耗该物料，该物料的数量持续增加，也会导致消耗失败。

另一方面，要启动实时不出库预警

一旦不出库预警被触发，那么，系统应当实时发出不出库预警的异常信息，直到公司层面采取行动进行该物料的出库为止。

一旦公司从仓库取走一定数量的该物料，不出库预警即终止。

这个预警模式并不关注究竟多少数量的货物被取走了，它只关注有没有货物被取走。

B.出库但异常

在出库但异常中，存在两类问题。

其中，前一种情况是指货物库存数量较高，其潜在风险和结果存在不确定性，是否会导致变成呆滞料是不确定的。

而后一种情况是指：货物库存量高，其后果是导致呆滞料的产生。

a.库存高

对于库存高这种问题，企业需要较大的识别成本，且随着存货种类的增加，识别难度较大。

对于此类问题，其识别往往依赖于人工智能、半人工智能、仓储人员经验或者大数据分析这几类公司，方可识别某些物料过高的库存量。

此外，此类问题属于呆滞料发展的前期阶段，公司还有很大的缓解余地。

因此，晓闲并不打算针对这种问题展开论述。

b.呆滞料

呆滞料是晓闲比较关注的问题，当然它也是企业运营中的一个重要问题。

对于呆滞料的预警而言，晓闲认为企业应当从如下方面入手进行管控。

其一、制定合理的呆滞料标准

由于不同行业、公司、物料和项目都有很大差异，因此，呆滞料的标准也有很大差异。

公司需要合理评估物料特性而制定合理的呆滞料标准。

参考一般的公司和物料特性，晓闲的建议是将呆滞料的物料标准设定为以物料入库时间满120天或180天。

请注意，这里是以物料的入库时间作为呆滞料的评估标准的。

而实际上，物料除了入库时间这个维度外，还存在生产日期这个维度，有些企业可能会以物料的总存储天数作为呆滞料的评估标准，比如存储210天（即生产满210天）。

这种标准也属于一种合理的呆滞料标准，而且这种标准更关注的是物料的全生命周期概念，相比前一个标准而言，这种标准更合理。

其二、不少于一次的预警模式

在对呆滞料进行预警时，ERP系统是最有效的预警工具。

该如何进行预警呢？

在晓闲看来，企业至少应当启动单次预警模式。

即：一旦某个入库货物达到了呆滞料的标准，此时，系统应当发出呆滞料的预警信号。

在晓闲看来，单次预警模式是不够的，二次预警甚至三次预警模式非常有必要。

二次预警模式主要是采取了双周期预警的模式。

其中，第一个预警周期是在呆滞料预警周期的前，一般比较适合的是设定呆滞料周期的2/3时间节点为预警节点，或者以呆滞料周期提前1-2个月作为预警节点。

而三次预警则是在二次预警的基础上增加了一个后期预警，一般可以在呆滞料预警周期后2-3个月再一次启动预警。

为什么要在呆滞料之后再次启动预警呢？

这主要是为了帮助企业识别其呆滞料处理成效是否达标。

一般的，当触发呆滞料预警后，企业应当开始设法消耗掉全部的呆滞料，如果第三次预警无法发生，那么，这代表着呆滞料处理成功并已结束。而一旦三次预警被触发，即意味着呆滞料处理的成效不佳，此时算对企业的再一次警示。

其三、控制入库货物的剩余有效期

企业在入库时应当要留意货物的剩余有效期问题。

剩余有效期较短时，该类物料更容易在后期时进入到过期物料的状态。

一般的，剩余有效期不应当少于6个月。

此外，对于有效期较长的物料，应当尽可能保证剩余有效期不少于其最大保质期的3/4。

以上就是我对呆滞预警的一些认识与探讨，希望能够为大家带来一些启发。

晓闲致力于为企业提供供应链管理方面的解决方案，助力企业实现业绩的持续增长。同时，他也关注采购管理者的个人成长，希望通过分享经验和策略，帮助他们在职业生涯中取得更大的突破。

无论您是企业家、供应链管理者还是对此领域感兴趣的读者，晓闲都欢迎您继续探索高效供应网络的奥秘，共同驶向成功的彼岸。