#8-改进失败的原因

1.设备综合效率定义中标准的缺失

有一个例子：在同一个工厂，两个车间在纸上记录他们的OEE，每个车间都使用自己的OEE工式定义。一个将预防性维护、换班和用餐时间纳入可用性计算，而另一个将其纳入计划停机，两种定义完全不同……

第一个车间的质量率始终为100%，因为返工时间不包括在OEE的计算中。

管理层有时远离生产现场，如果不花时间比较车间指标的定义，就很难理解每个OEE值背后真正隐藏着什么。

2. 管理层很难接受透明的绩效

OEE常常和别的KPI放在一起就是一个数字。管理层不了解它的定义，也不了解其计算方法。

当它接近100%时，就感到满意，因为机器正在“运行”。

一位客户的OEE始终很高常常超过100%，工厂经理和生产线经理对这个数字感到自豪。根据AFNOR标准，使用我们的解决方案记录几个月的结果，他们的OEE一直保持40%左右，他们完全拒绝了我们的解决方案，转而采用旧的计算方法。

3. 缺乏严谨和组织

当OEE用纸记录时，操作员常常会忘记记录停机时间和原因，这样收集的数据是相对的，甚至是错误的。

又或许，因为知道这些数据实际上也做不了什么，它只是一个表面的KPI，所以操作员就会不认真对待记录，只为满足其团队领导的要求。

4. 有数据没有行动

管理层一开始就希望对工厂所有机器记录OEE，然而，管理程序和标准还没有制定好。该项目不会产生任何结果。

管理人员通过MES系统了解其OEE的值，但他不想了解如何计算出OEE以及如何解释主要损失。

收集上来的数据只有设备内部部分数据，不全面。并没有用于（或无法用于）持续改进。

5. 过度信任

生产经理存在认知偏见，不是通过客观数据而是通过个人经验来评估机器的性能。这种情况下，这位经理将拒绝监控OEE。

我们的经验证明，无论团队经验多么丰富，通过系统地对机器的所有损失原因进行记录，分析改进，结果会发生不同的结果。